ОТЧЁТ ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ (СЛЕСАРНАЯ ПРАКТИКА)

Дата публикации:
Автор:
Халиков Рашид Рустамович

1.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.

1.1.К самостоятельной работе по ручной обработке металла допускаются лица в возрасте не моложе 16 лет, прошедшие соответствующую подготовку, инструктаж по охране труда, медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.

   К работе по ручной обработке металла под руководством мастера допускаются студенты, прошедшие инструктаж по охране труда, медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.

1.2.Студенты должны соблюдать правила поведения, расписание учебных занятий, установленные режимы труда и отдыха.

1.3.При ручной обработке металла возможно воздействие на работающих следующих опасных производственных факторов:

-травмирование рук при работе неисправным инструментом;

-травмирование осколками металла при его рубке.

1.4.При ручной обработке металла должна использоваться следующая спецодежда и индивидуальные средства защиты: халат хлопчатобумажный, берет, рукавицы, защитные очки.

1.5.В учебной мастерской должна быть мед аптечка с набором необходимых медикаментов и перевязочных средств для оказания первой помощи при травмах.

1.6.Студенты обязаны соблюдать правила пожарной безопасности, знать места расположения первичных средств пожаротушения. Учебная мастерская должна быть обеспечена первичными средствами пожаротушения: огнетушителем химическим пенным, огнетушителем углекислотным или порошковым и ящиком с песком.

1.7.При несчастном случае пострадавший или очевидец обязан немедленно сообщить мастеру, который сообщает об этом администрации техникума.

При неисправности оборудования, инструмента прекратить работу и сообщить об этом мастеру.

1.8.Студенты должны соблюдать порядок выполнения работы, правила личной гигиены. Содержать в чистоте рабочее место.

1.9.Студенты, допустившие невыполнение инструкции по охране труда, привлекаются к ответственности и со всеми проводится внеплановый инструктаж по охране труда.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ.

2.1.Надеть спецодежду.

2.2.Проверить исправность инструмента и разложить его на свои места.

2.3.При рубке металла надеть защитные очки и проверить наличие защитной сетки на верстаке.

2.4.Проверить состояние тисков (губки тисков должны быть прочно закреплены, насечка их не сработана).

2.5.Убрать с рабочего места все лишнее.

3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ.

3.1.Прочно закрепить обрабатываемую деталь в тисках. Рычаг тисков опускать плавно, чтобы не травмировать руки.

3.2.Работу выполнять только исправным инструментом.

3.3.Во избежание травм следить за тем, чтобы:

-поверхность бойков молотков, кувалд была выпуклой, а не сбитой;

-инструмент, имеющий заостренные концы-хвостовики (напильники и др.), были снабжены деревянными, полотно засаженными ручками установленной формы, без сколов и трещин, с металлическими кольцами;

-ударные режущие инструменты (зубило, бородок, кернер и др.) имели не сбитую поверхность;

-зубило имело длину не менее 150 мм, причем оттянутая его часть равнялась 60-70 мм;

-при работе напильниками пальцы рук находились на поверхности напильника;

-при рубке металла была установлена защитная металлическая сетка с ячейками не более 3 мм или индивидуальный экран.

3.4.Во избежание травм не проверять пальцами рук качество опиливаемой поверхности.

3.5.Отрезаемую при резании ножницами заготовку из листов металла придерживать рукой в рукавице.

3.6.Использовать слесарный инструмент только по их прямому назначению.

3.7.Не останавливать станок путем торможения вращающейся фрезы рукой.

3.8.Не применять ключей, имеющих зев большего размера, чем гайка, не удлинять рукоятку ключа путем накладывания (захвата) двух ключей.

4.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ.

4.1.При выходе из строя рабочего инструмента прекратить работу и сообщить об этом мастеру.

4.2.При получении травмы сообщить мастеру, которому оказать первую помощь пострадавшему, при необходимости отправить в ближайшее лечебное учреждение и сообщить администрации техникума.

4.3.При возникновении пожара немедленно эвакуировать студентов из помещения учебной мастерской, сообщить о пожаре администрации техникума и в ближайшую пожарную часть и приступить к тушению пожара с помощью первичных средств пожаротушения.

5.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ.

5.1.Привести в порядок инструмент и рабочее место. Стружку и опилки не сдувать ртом и не смахивать рукой, а использовать для этой цели щетку-сметку.

5.2.Провести влажную уборку учебной мастерской.

5.3.Снять спецодежду и тщательно вымыть руки с мылом.

РАБОЧИЕ МЕСТО СЛЕСАРЯ.

Рабочее место - это часть площади мастерской, отведенная для выполнения тех или иных производственных заданий. На рабочем месте располагается все необходимое для проведения работы: оборудование, инструмент, материал или заготовки и потребный инвентарь.

            Качественное выполнение слесарных работ обеспечивается не только умением самого слесаря, или учащегося школе, но и правильной организацией рабочих мест, комплектным и правильным подбором оборудования, верстаков, тисков, инструмента, хорошим освещением, вентиляцией и т.д.

Только при обеспечении этих условий можно ожидать от работающих хорошего выполнения работ.

Основным оборудованием рабочих мест слесарей являются слесарные верстаки.

Слесарный верстак представляет собой прочный устойчивый стол, состоящий из массивной деревянной крышки, толщиной 50 - 60 мм, называемой столешницей, которая прочно укрепляется на стальных или чугунных ножках. Под крышкой верстака располагаются выдвижные ящики для хранения инструментов, документации, а иногда заготовок или готовых изделий. Деревянная крышка верстака обычно покрывается сверху мягкой листовой сталью, алюминием, линолеумом или фанерой; листы окрашиваются масляной краской. Это покрытие облегчает уборку с верстака грязи и металлических опилок.

1-регулировочный винт; 2 - каркас верстака; 3 - хвостовик тисков; 4 - защитная сетка; 5 - полочка для измерительного инструмента; 6 - планшет для рабочего инструмента; 7 - планка-бортики; 8 - маховичок

К крышке верстака прикрепляются слесарные тиски. В зависимости от количества установленных тисков верстаки бывают одноместными или многоместными:

а) режущие инструменты — зубила, крейцмей - сель, набор напильников, ножовка, шаберы, спи­ральные сверла, цилиндрические и конические раз­вертки, круглые плашки, метчики, абразивные ин­струменты (бруски и пасты) и др.;

б) вспомогательные инструменты — слесарный и рихтовальный молотки, керн, чертилка, разметочный циркуль, плашкодержатель, вороток и т. п.;

в) слесарно-сборочные инструменты — отвертки, гаечные ключи, бородок, плоскогубцы, ручные тис­ки и др.

г) измерительные и проверочные инструменты — масштабная линейка, рулетка, кронциркуль, нутро­мер, штангенциркуль, микрометр, угольники и мал­ки, угломеры, поверочные линейки и др.

Молотки слесарные являются наиболее распрост­раненным ударным инструментом. Они служат для нанесения ударов при рубке, пробивании отверстий, клепке, правке и т. д. В слесарном деле применяются молотки двух типов — с круглыми и квадратными бойками (рис. 8, а). Молотки с круглым бойком при­меняют в тех случаях, когда требуется значительная
сила или точность удара. Молотки с квадратным бой­ком выбирают для более простых ра­бот. Молотки изго­тавливаются из ста­лей марок 50, 40Х или из стали У7; их рабочие части — боек и носок — подвергают закалке на длину не менее 15 мм с последую­щей зачисткой и полировкой.

Зубило применяется для разрубания на части ме­талла различного профиля, удаления припусков с поверхности заготовки, срубания приливов и литни­ков на литых заготовках, головок заклепок при ре­монте заклепочных соединений и т. п.

Зубило состоит из трех частей — рабочей, сред­ней и ударной (рис. 8,6). Рабочая часть зубила имеет форму клина, углы заточки которого выбираются в зависимости от обрабатываемого материала. Средней части слесарного зубила придается овальное или многогранное сечение без острых ребер на боковых гранях, чтобы не поранить руки. Головке (ударной части) зубила придается форма усеченного конуса. Материалом для изготовления слесарных зубил служит углеродистая сталь У7А и У8А. Рабочая часть зубила закаливается на длине 15—30 мм, а удар­ная — на длине 10—20 мм.

РАЗМЕТКА. НАНЕСЕНИЕ РИСОК ПОД УГЛОМ.

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке. Разметочные линии могут быть контурными, контрольными или вспомогательными.

Контурные риски определяют контур будущей детали и показывают границы обработки.

Контрольные риски проводят параллельно контурным «в тело» детали. Они служат для проверки правильности обработки.

Вспомогательными рисками намечают оси симметрии, центры радиусов закруглений и т. д.

Разметка заготовок создает условия для удаления с заготовок припуска металла до заданных границ, получения детали определенной формы, требуемых размеров и для максимальной экономии материалов.

Применяют разметку преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве обычно нет необходимости в разметке благодаря использованию специальных приспособлений — кондукторов, упоров, ограничителей, шаблонов и т. д.

Разметку подразделяют на линейную (одномерную), плоскостную (двумерную) и пространственную, или объемную (трехмерную) .

Линейная разметка применяется при раскрое фасонного проката, подготовке заготовок для изделий из проволоки, прутка, полосовой стали и т.д., т.е. тогда, когда границы, например разрезания или изгиба, указывают только одним размером — длиной.

Плоскостная разметка используется обычно при обработке деталей, изготавливаемых из листового металла. В этом случае риски наносят только на одной плоскости. К плоскостной разметке относят и разметку отдельных плоскостей деталей сложной формы, если при этом не учитывается взаимное расположение размечаемых плоскостей.

6. ГИБКА МЕТАЛЛА. ГИБКА ПОД УГЛОМ.

Гибка металла – это очень сложный процесс, благодаря которому можно получить изделия нужной формы, без использования сварки, а также других способов соединения, которые могут существенно повлиять на структуру металла, из-за которых снижается прочность материала и, конечно же, его срок службы.

Во время гибки, металл подвергается деформации, а степень самой деформации будет зависеть от того, какая толщина металла, его хрупкость, углы изгиба, скорость, с которой будут осуществляться изменения. Запомните, если металл будет сгибаться неправильно, это может привести к многочисленным микротрещинам, в месте изгиба он станет намного слабее, в связи с этим, то изделие, которое будет получаться, может сломаться в неподходящий момент. Вообще, гибка металла, должна осуществляться только опытными специалистами и знающими профессионалами, которые имеют много опыта работы в данной области.

Существует гибка металла самой разной степени сложности, а также производится такая работа с заранее подготовленные раскроенных развёрток. Возможная длина гиба – максимум 3000 миллиметров. А главное то, что толщина металла, который предназначен для гибки может составлять от 0,5 миллиметров до шести.

В наше время существует холодная и горячая гибка металла. Горячая гибка в промышленности применяется очень редко, и только в специальных случаях, когда нужно очень сильно изогнуть металл. А холодная гибка, осуществляется с помощью специального пневматического, механического или гидравлического оборудования, которое даёт возможность получать разные изгибы металла.

Гибка полосы из листовой стали выполняют в следующем порядке: наносят риску загиба, зажимают заготовку в тисках между угольниками-нагубниками так, чтобы разметочная риска была обращена к неподвижной губке тисков и выступала над ней 0,5мм (рис. а), и ударами молотка, направленными к неподвижной губке, загибают конец полосы (рис. б). Для гибки скобы заготовку зажимают в тисках между угольником и бруском–оправкой загибают первый конец (рис. в), затем, вложив внутрь скобы брусок–оправку требуемого размера, зажимают скобы в тиски на уровне рисок и сжимают вторую лапку (рис. г). Гибка полосы под острым углом с применением специальной оправки показана на рис. д.

Гибка хомутика из тонкой полосовой стали выполняют в следующем порядке: зажимают в тисках оправку 1 требуемого диаметра (рис. а), загибают заготовку 2 на оправке двумя плоскогубцами 3 и обрабатывают хомутик окончательно с помощью молотка на оправке в тисках (рис. б, в).

Рисунок: Приемы гибки полос

7. РУБКА МЕТАЛЛА. РУБКА В ТЕСКАХ.

Рубкой называется слесарная операция, при которой производится удаление с поверхности заготовок твердой корки, окалины, неровностей и шероховатостей; обрубание кромок и заусенцев, разрубание на части листового и сортового материала; вырубание по разметке отверстий в листовом материале; вырубание шпоночных пазов, смазочных канавок и пр.

Рубка является грубой слесарной операцией; точность обработки поверхностей детали при рубке не превышает обычно 0,5 - 1,0 мм, но и такая точность достигается при наличии большого опыта.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1мм, во втором - от 1,5 до 2мм.

Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4…1мм.

При рубке металлов в качестве режущего инструмента употребляется зубило и крейцмейсель, а в качестве ударного инструмента - слесарные молотки.

Зубило или крейцмейсель, удерживаемые левой рукой, ставят на то место, где надлежит срубить излишний слой металла, а молотком наносят по головке зубила удар. Слесарное зубило представляет собой ручной режущий инструмент.

На заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной - поверхность, с которой стружка снята. Поверхность по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.

8. ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА. 

ОПИЛИВАНИЕ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия.

 В зависимости от требуемой шероховатости поверхности опиливание выполняют напильниками с различной насечкой. Чем больше насечек на определенной длине напильника, тем мельче зуб. Опиливание подразделяется как предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное). Припуски на опиливание предусматриваются в пределах 0,5–0,025 мм. Погрешность размеров детали может составлять 0,2-0,05 мм.





 


 

Рисунок.  Части и элементы

               слесарного напильника

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.

Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространен способ насекания. Насечка напильников общего назначения двойная перекрестная, а у напильников для специальных работ – двойная и одинарная. Благодаря перекрестной насечке на опиливаемой поверхности не получается рисок от следов движения зубьев. Насекание зубьев производится на заготовках до их термической обработки. После насекания напильники закаливаются до твердости не ниже HRC54.

В зависимости от формы различают следующие типы напильников (рис. 19): а – слесарные плоские тупоносые; б – круглые; в – полукруглые, г – квадратные; д – трехгранные; е – плоские остроносые; ж – ножовочные; з – овальные; и – линзовые; к – ромбические; л – полукруглые широкие; ж – рашпили, н – для опиловочных станков; о – для мягких металлов, а также выгнутые напильники. Размеры напильников даны ниже:

Упражнение

Криволинейные поверхности бывают выпуклые и вогнутые.  Они могут находиться как на плоских деталях типа шаблонов, планок, так и на цилиндрических, многогранных и другой формы стержнях и валиках. Обычно опиливание таких поверхностей связано со снятием больших припусков. Прежде чем приступить к опиливанию следует разметить заготовку, удалить излишек металла путем вырезания ножовкой, срубания зубилом, или высверливанием с последующим вырубанием. Выпуклые поверхности опиливают плоскими напильниками вдоль и поперек выпуклости. Контроль опиленной заготовки производят шаблонами, угольником и штангенциркулем.

Приемы опиливания наружных криволинейных поверхностей и цилиндрических показаны на рис. 8.13, а…е. Опиливание вогнутых поверхностей начинают с разметки на заготовке контура детали. Большую часть металла (припуска) можно удалить выпиливанием ножовкой, придав впадине заготовки форму треугольника. Затем круглым или полукруглым напильниками спиливают излишний металл до нанесенной разметочной риски.





 


 

а - последовательность обработки:

1 - срезание излишнего металла ножовкой;

2 - опиливание черновое на многогранник;

3 - опиливание окончательное по шаблону;

б - опиливание выпуклой поверхности (носка молотка);

в - опиливание стержня, закрепленного вертикально;

г - опиливание стержня, закрепленного горизонтально;

д - опиливание цилиндрического стержня, закрепленного в ручных тисках; е - опиливание стержня на конус, закрепленного в ручных тисках

Рисунок 8.13.  Приемы опиливания

           криволинейных  наружных поверхностей.

Профиль сечения круглого или полукруглого напильника выбирают таким, чтобы его радиус был меньше, чем радиус опиливаемой поверхности. Правильность формы поверхности проверяют по шаблону на просвет, а перпендикулярность опиленной поверхности к торцу заготовки – угольником. При опиливании сочетаются два движения напильника – прямолинейное и вращательное, т.е. каждое движение напильника вперед сопровождается небольшим поворотом его правой рукой на ? оборота вправо или влево. Все приемы опиливания и проверки полученной поверхности аналогичны обработке выпуклых поверхностей.

Приемы опиливания вогнутых криволинейных поверхностей показаны на рисунке.





 


 

а - последовательность обработки:

1 - срезание излишнего металла ножовкой;

 2 - опиливание круглым напильником;

б - опиливание вогнутой поверхности большого радиуса кривизны;

в - опиливание вогнутой поверхности малого радиуса кривизны;

 г - проверка опиленной поверхности шаблоном

Рисунок 8.14. Приемы опиливания

                       вогнутых криволинейных

                       поверхностей.

9. СВЕРЛЕНИЕ. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ.

Сверлением называется процесс образования отверстия в сплошном материале режущим инструментом – сверлом. Точность обработки не превышает 11…12-го квалитетов и шероховатость поверхности Rz=25…80 мкм. Сверление применяют для получения неответственных отверстий, служащих для облегчения деталей, отверстий под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.п.  Отверстий, предназначенных для дальнейшей обработки: рассверливание, зенкерование, развертывание, нарезания резьбы.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

В различных машинах и приборах широко применяются детали с резьбой. При помощи резьбы можно прочно соединить детали друг с другом, вращательное движение превратить в прямолинейное, обеспечить передачу рабочих движений механизмов, произвести регулировку положения деталей в машинах и т. д.

Существует два вида резьбы: внутренняя и внешняя.

Они в свою очередь делятся на:

а -цилиндрическая треугольная, б - прямоугольная, в - трапецеидальная,(в такарном станкег - упорная(в прессахтисках), д - круглая(ПЭТ)

метрическая (а), дюймовая (б), трубная (в) и деталь с дюймовой резьбой (г)

В качестве режущего инструмента для нарезания внутренней резьбы в отверстиях применяются метчики. Метчик представляет собой стальной винт, имеющий продольные канавки для образования режущих кромок и для собирания стружки во время работы. В метчике различают рабочую часть и хвостовик; рабочая часть в свою очередь делится на заборную и калибрующую части.

При изготовлении болтов, винтов, шпилек и т. п. на цилиндрические стержни нарезают наружную резьбу. При нарезании наружной резьбы в качестве основного режущего инструмента применяются плашки различных типов.

Плашка представляет собой цельное или разъемное кольцо, снабженное винтовой нарезкой во внутренней полости и несколькими канавками для образования режущих кромок и для отвода стружки, образующейся при нарезании резьбы.

10. ТРУБОПРОВОДНЫЕ РАБОТЫ.

Трубы – основная часть трубопроводов. Трубы изготовляют из стали, чугуна, цветных металлов, стекла, керамики, фарфора, пластмасс,  практически из всех конструкционных материалов химического машиностроения.

Стальные трубы. Их делают сварными и бесшовными. Сварные трубы – водо, газо, проводные (газовые) и электросварные – имеют продольный или спиральный шов, поэтому они менее надежны в работе.

Электросварные трубы имеют более широкие пределы применения.

Бесшовные трубы не имеют сварного шва, поэтому более надежны.

Наряду с трубами массового применения из стали марок 10 и 20 в случае необходимости применяют трубы из легированных сталей 12МХ, 15ХМ, Х5М или из высоколегированных кислотостойких и жаропрочных сталей 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и др.

Чугунные трубы. Чугунные канализационные трубы не рассчитаны для работы под давлением, они предназначены для передачи жидкости самотеком. Их выпускают диаметрами от 50 до 1000 мм.

Медные и латунные трубы. Их выпускают диаметром до 360 мм. Медные трубы применяют в технике глубокого холода, в промышленности органического синтеза и в пищевой промышленности. Латунные трубы в химической промышленности находят ограниченное применение.

Алюминиевые трубы. Их широко применяют для транспортировки азотной, уксусной кислоты и некоторых других агрессивных продуктов.

Свинцовые трубы. Несколько лет назад они были почти единственным средством для транспортирования слабых растворов серной кислоты и других кислых сред. В настоящее время они почти полностью заменены пластмассовыми трубами.

 Титановые трубы. Применяются в основном для изготовления химической аппаратуры, но ограниченное применение находят и для трубопроводов.

Керамические трубы. Во многих случаях при транспортировке агрессивных веществ их с успехом применяют вместо труб из цветных металлов и кислотостойких сталей. Керамиковые канализационные (безнапорные) трубы изготовляют внутренним диаметром от 125 до 600 мм. Их применяют для уличных сетей канализации, а также для внутрицеховой канализации, предназначенной для удаления агрессивных жидкостей.

Стеклянные трубы. Их широко применяют в пищевой и фармацевтической промышленности, а также и в отдельных отраслях химической промышленности, устанавливая там, где требуется особая чистота продуктов и оптический контроль за перемещаемыми веществами.

Фарфоровые трубы. В химической промышленности их применяют мало и используют лишь в тех случаях, когда требуется особая чистота продуктов.

Из пластмассовых труб наиболее распространены трубы из винипласта, фаолита и полиэтилена.

Винипластовые трубы. Их изготовляют с внутренним диаметром до 150 мм. Температурные пределы их применения до 500С. Эти трубы при незначительном нагреве хорошо гнутся и отбортовываются. Применяют для транспортирования различных кислот и щелочей, за исключением концентрированной серной кислоты и сильных окислителей.

Трубы из полиэтилена. По своим свойствам и применению они близки к винипластовым. Полиэтилен по сравнению с винипластом обладает более высокой ударной прочностью.

Трубы из фаолита. Их выпускают диаметром до 200 мм. Они рассчитаны на максимальное давление до 1 МПа и рабочую температуру до 100-1100С. Эти трубы применяют для транспортирования продуктов как внутри цеха, так и для межцеховых коммуникаций.

Трубы из фторопласта. Они находят ограниченное применение из-за трудности его обработки.

Весьма перспективны стальные трубы с защитным покрытием, так как при этом механическая прочность стальной трубы сочетается с антикоррозионными свойствами покрытия. Наиболее широко применяют гуммированные трубы и трубы, защищенные полиэтиленом. Их применяют при температурах до 65-700С. Они допускают вакуум не более 0,03 МПа. Допускаемое значение внутреннего давления определяется прочностью стальной трубы. В настоящее время осваиваются трубы, защищенные изнутри эмалью, фторопластом, пентапластом и другими полимерными материалами.

11. КОМПЛЕКСНЫЕ РАБОТЫ.

Технологический процесс изготовления хозяйственного совка.

12. ЛИТЕРАТУРА.

1.Покровский Б.С. Слесарное дело: Учебник для нач. проф. образования, Б.С.Покровский, В.А.Скакун. - М.: издательский центр «Академия», 2003. - 320 с.

2.Макиенко Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения. Учебник для подготовки рабочих на производстве. Издание 6-е переработано. М.: Высшая школа, 2006. - 464 с.

3. Недоступов Ю.К. Охрана труда в образовательных учреждениях. Ч.II. Справочник для руководителей и специалистов. Изд.6-е (доп. и перераб.). Серия "Библиотека руководителя", Мышевици, изд. УПЦ "Талант". 2002. - 224 с.